（一）十一所进行的工艺流程设计
该余热回收系统工艺流程为第一步采用离心粒化技术将液态的熔渣粒化成大小均匀且粒径为3mm左右的颗粒，根据实际生产中熔渣的流量通过调整粒化装置的关键参数，得到所需粒度范围的高附加值渣粒；第二步粒化后的颗粒与来自流化床的冷空气直接接触进行换热，在处理过程中颗粒与空气接触面积较大，热交换较为充分，可使得热量回收率大大提高，热空气将炉渣释放出的热量带走出口温度可达600～700℃，到余热锅炉产出蒸汽加以利用。考虑系统的热空气中可能存在酸性气，在系统运行过程中酸性气的浓度需要进行实时测量，如果酸性气浓度不超标则进行循环使用，当酸性气浓度达到处理浓度时转入酸性气脱除装置，保证系统运行过程中的环保性。
该项目实施分三个阶段，第一阶段进行炉渣基本特性研究和雾化过程研究，第二阶段进行炉渣换热过程和渣粒流态化过程研究，第三阶段进行小型工业化试验研究及产业化建设。
（二）技术优势
炉渣干式粒化工艺应在运行成本和粒化渣质量两方面的指标达到与水渣工艺相当的水平，才能具有竞争力。它必须满足5个条件：能使炉渣粒化到需要的尺寸，粒化过程中炉渣损失的能量少，粒化过程消耗的能量少，能够有效地回收热量，处理后的粒化渣可以有效利用。
离心空气粒化结合两级流化床的余热回收工艺具有单体设备简单、布置紧凑、处理能力大、操作参数少的优点。通过改变转杯的转速即可调整粒化程度，可获得尺寸小、球形度好、玻璃化程度高的均质高附加值成品渣。粒化室内高温渣粒可以采用与空气直接接触的方法吸热，根据国外研制经验，两级流化方法可以使高温炉渣持有的热量较彻底地转化为空气含有的热量，即高效地将炉渣显热转变成为洁净的热能。余热吸收后形成的高温空气可以作为洁净的热源进行多种方法的二次利用，如：高温空气可以通入余热锅炉进行换热从而产出高压蒸汽，蒸汽直接利用或者推动汽轮机发电；高温空气可以预热进入冶炼炉的助燃空气或者直接进入炉膛参与燃烧，节省冶炼过程燃料的消耗量并提高炉膛内温度。在初始冷却速度足够大的条件下渣粒中玻璃体含量较高，同时由于离心粒化产生的渣粒直径小且分布均匀，渣粒可以直接作为水泥生产的原料，提高产品的附加值。