2016年是包钢“减亏治亏、提质增效、转型升级”的关键之年。炼钢厂紧紧围绕“降成本、增效益”的目标，坚持“深化对标增效，保质提档创牌，打造国内一流炼钢厂”的工作主题，分产线全方位对标，全面提升产品竞争力，努力为公司发展奠定基础。
对标攻关全面降本
炼钢厂一直以对标增效作为工作主题，根据公司下达的各项指标任务，结合钢铁企业的先进指标，将指标层层分解，做到人人头上有指标、有责任、有压力。该厂通过开展与同行业先进企业对标，以“行业前三名及炼钢厂2013年至2016年1至5月份最好水平”为目标，成立七个降本攻关组，即降低钢铁料消耗攻关组、降低脱氧合金攻关组、降低辅助材料攻关组、降低能源动力攻关组、降低制造费用攻关组、白灰工序降本攻关组、管理创新增效攻关组。各攻关组分别由主管厂领导牵头负责，增强全员降成本意识，制定具体的实施措施，全面抓好日成本、标准成本及加工费三大项指标。各攻关组以周小结、月总结为基础，每月与考核挂钩，对未完成项进行责任追究，并制定下一步切实可行的完成措施，确保各项指标完成。2016年，炼钢厂通过少渣、双渣及留渣冶炼技术的规范，用最经济炉料实现了最低成本组产，钢铁料消耗降本成效显著，从每吨1348元降低到1331.26元，超降本计划517.40万元。
精细管控品质升级
炼钢厂制钢三部转炉主控室内，副部长白国君认真查看着生产画面以及各项指标参数，不放过任何一个细节，在所有生产现场，都能看到职工认真严谨的生产场景。2016年，炼钢厂坚持以“三标一体化”质量管理体系的常态化运行为质量管理工作基础，开展过程规范性操作自检自查，加强对铁水等原辅材料的质量监控，强化工序工艺参数的精细化控制，严肃工艺纪律。炼钢厂通过技术攻关和严格的质量管理，全年钢轨坯合格率达99.46%，连铸坯合格率达99.72%，钢轨挑出率降低至0.07%。炼钢厂开展低成本生产攻关，对HRB400系列进行细分，优化成分设计，完善含钛出口盘条钢种的系列开发，并极大提升铸坯合格率，满足客户需求，实现满足质量要求的低成本专业化生产。
强化安全打造绿色钢厂
炼钢厂全面推开七个精益安全模型，实现职工由“要我安全”到“我要安全”的思想观念转变，形成相互监督、自觉执行、标准操作安全管理模式。2016年1至10月份，炼钢厂重伤、工亡事故为零，千人负伤率为2.14‰，特种设备年检率、注册办证率、操作人员特殊工种人员办证率均为100%。
同时，炼钢厂努力打造“绿色”钢厂，增强全员环保意识，通过发挥现有环保设施能力，深挖环保管理工作潜力，全面开展综合大检查，坚持做到生产操作精细化与环保设施稳定运行的精细配合。2016年1至12月份，炼钢厂二氧化硫、氮氧化物、烟粉尘排放全部符合要求，废气、废水设施同步运行率均为100%，环保指标全部完成考核计划，为职工营造了一个安全、健康、舒适的工作环境。