近日，随着厚板管线钢产品“漂洋过海”，宝钢股份成为国内首家满足北美用户板坯中心偏析定量化评级要求、实现批量供货的厂家。
去年以来，面对厚板品种钢大规模提升的压力，宝钢股份通过相关单位协同支撑和炼钢厂厚板团队的共同努力，使厚板钢质量缺陷得到显著改善,去年二季度缺陷发生率较2015年降低了40%以上,探伤缺陷的改善尤其明显,降到2015年的三分之一，管线钢板坯中心偏析定量化评级合格率也从50%提高到90%以上，提高了高等级厚板的接单能力和产品质量。
“能源用钢”已确定为宝钢股份第三大战略产品，作为“能源用钢”的主要用材，厚板品种拓展，包括一些高难度钢种的后续放量，成为宝钢股份攻克的难点和重点。去年以来，炼钢厂将提高厚板板坯质量列为重点攻关项目之一，强化工序协同和工艺技术突破。
在厚板攻关推进过程中，由管理、技术、研发和操作人员组成的攻关团队，针对问题，群策群力共同寻找解决方案。针对探伤不合、气泡等主要钢质缺陷和顽疾，炼钢厂组织了经验丰富的“老法师”和技术人员一起讨论，并与中央研究院、资材备件采购部、供应商一起协作，同时拓展视野，多渠道跟踪国内外相关领域技术并对标学习，通过调整操作参数、优化工艺、改变设计等举措，进行了多轮调整试验，最终确定了最佳解决方案。通过努力，气泡缺陷基本杜绝，探伤不合发生率降低了三分之二。
围绕厚板产线，炼钢厂、厚板部和制造部相关党支部开展了支部共建活动，联合攻关，协同推动，一贯制改进。针对厚板氢致探伤缺陷，炼钢厂与制造部厚板室进行联合数据分析，协同推进全流程管控，使该缺陷得以解决。
厚板钢种对裂纹非常敏感，因此对铸机精度要求很高。每次切换前，生产和设备人员共同分析商讨调整任务，切换时对铸机状态进行调整维护，以确保状态良好。厚板部一旦发现边裂缺陷，第一时间做出反馈，炼钢厂立即安排设备检查，共同对铸机状态进行确认调整。经过共同努力，去年裂纹缺陷得到明显改善。
通过厚板数据库、每日统计数据推送和现场生产记录跟踪，做到“厚板重要指标日日明、质量问题日日清”，并组织团队共同讨论解决方案并认真实施，推动产品质量大幅提升。