低熔点合金模具有哪些特点？

低熔点合金模具是利用低熔点液态合金在制模样件中凝固成形的。在广泛应用中，已被认为是一种比较合理、简单、快速、经济的模具，是模具行业的一种新材料、新工艺、新技术。低熔点合金模具的凸凹模及压边圈是以样件为分型面，其凸凹模间隙均匀且为样件的厚度。凸凹模及压边圈凝固成形后，只需要进行适当打磨即可使用。低熔点合金模具在制作过程中有如下特点： （1）制模周期短。 由于低熔点合金模具是通过熔化凝固成形，节省了因为机加工花费的大量工时，同时节省了凸凹模的研配及间隙调整等工序。从制作样件到模具压制只需12天，与铸造模相比，可节省时间90%。 （2）制模工艺简单。 低熔点合金模具通过制作样件，其模具型面一次铸造而成，不经过机加工，特别是对一些型面复杂和大型模具，不使用机加工设备，其制模工艺大大简化，从而降低了模具制造难度。 （3）制模成本低。 低熔点合金模具一般不作为永久模具使用，对一些批量较小的零件，生产完毕后即可熔化再制作成其它模具。这种合金可以反复多次使用，使模具成本极大降低。样件可以用钢板敲制或用玻璃布糊制，甚至用纸浆制好后再涂上耐高温胶亦可。 （4）有利于冲压工艺试验。 对于冲压成形零件，产品的形状各异，从冲压工艺性方面到弯曲零件的回弹，使用钢模、铸造模很难保证一次成功。用低熔点合金制成的模具就可以满足这一工艺要求，可以不断地修正样件直到最后满足零件工艺性要求，而钢模和铸造模的修正就比较困难。 （5）适用于小批量生产。 低熔点合金模具的间隙比较均匀，使得零件的尺寸和精度也容易得到保证，对于结构复杂、生产批量小的零件比较方便。 （6）模具存放空间小。 一副模具使用完毕后，即可熔化再铸新模，只需存放样件即可，所以存放空间小。