西门子控制主板价格：1.00元/台 最小起订量：1 台 供货总量：651231 台 发货期限：自买家付款之日起1天内发货 有效期至：2033-12-12
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2.开环控制和闭环控制数控机床伺服驱动系统的基本组成
数控机床的伺服驱动系统按有无反馈检测单元分为开环和闭环两种类型(见数控机床伺服驱动系统分类)，这两种类型的伺服驱动系统的基本组成不完全相同。但不管是哪种类型，执行元件及其驱动控制单元都必不可少。驱动控制单元的作用是将进给指令转化为驱动执行元件所需要的信号形式，执行元件则将该信号转化为相应的机械位移。开环伺服驱动系统由驱动控制单元、执行元件和机床组成。通常，执行元件选用步进电机。执行元件对系统的特性具有重要影响。闭环伺服驱动系统由执行元件、驱动控制单元、机床，以及反馈检测单元、比较控制环节组成。反馈检测单元将工作台的实际位置检测后反馈给比较控制环节，比较控制环节将指令信号和反馈信号进行比较，以两者的差值作为伺服系统的跟随误差经驱动控制单元，驱动和控制执行元件带动工作台运动。在CNC系统中，由于计算机的引入，比较控制环节的功能由软件完成，从而导致系统结构的一些改变，但基本上还是由执行元件、反馈检测单元、比较控制环节、驱动控制单元和机床组成。
3.直流伺服驱动与交流伺服驱动
70年代和80年代初，数控机床多采用直流伺服驱动。直流大惯量伺服电机具有良好的宽调速性能，输出转矩大，过载能力强，而且，由于电机惯性与机床传动部件的惯量相当，构成闭环后易于调整。而直流中小惯量伺服电机及其大功率晶体管脉宽调制驱动装置，比较适应数控机床对频繁启动、制动，以及快速定位、切削的要求。但直流电机一个最大的特点是具有电刷和机械换向器，这限制了它向大容量、高电压、高速度方向的发展，使其应用受到限制。进入80年代，在电机控制领域交流电机调速技术取得了突破性进展，交流伺服驱动系统大举进入电气传动调速控制的各个领域。交流伺服驱动系统的最大优点是交流电机容易维修，制造简单，易于向大容量、高速度方向发展，适合于在较恶劣的环境中使用。同时，从减少伺服驱动系统外形尺寸和提高可靠性角度来看，采用交流电机比直流电机将更合理。
三数控机床伺服系统的故障诊断:
数控机床伺服系统故障占机床总故障的比率较高。由于伺服系统涉及的环节较多，加之种类繁多、技术原理各具特色，给维修诊断带来困难，因此归纳一些故障诊断方法很有必要。数控机床坐标轴的移动定位是由位置伺服系统来完成的。位置伺服系统一般采用闭环或半闭环控制。(半)闭环控制的特点就是任一环节发生故障都可能导致系统定位不准确、不稳定或失效。诊断定位故障环节就成为维修的关键。根据伺服系统的控制原理和系统接口的特性，对系统进行分解判断，已成为行之有效的方法。
1主轴伺服系统的故障及诊断方法当主轴伺服系统发生故障时，通常有三种表现形式：一是在CRT或操作面板上显示报警信息或报警内容；二是在主轴驱动装置上用警报灯数码管显示主轴驱动装置的故障；三是主轴工作不正常，但无任何报警信息，主轴伺服系统常见的故障有：
（1）、外界干扰由于受电磁干扰，屏蔽和接地措施不良，主轴转速指令信号或反馈信号受到干扰，使主轴驱动出现随机和无规律性的波动。判别有无干扰的方法是：当主轴转速指令为零时，主轴仍往复转动，调整零速平衡和漂移补偿也不能消除故障。（2）、过载切削用量过大，频繁正、反转等均可引起过载报警。具体表现为主轴电动机过热、主轴驱动张制显示过电流报警等。（3）、主轴定位抖动主轴准停用于刀具交换，精镗退刀以及齿轮换档等场合，有三种实现方式：（1）机械准停控制（2）磁性传感器的电气准停控制（3）编码器型的准停控制（4）、主轴转速与进给不匹配当进行螺纹切削或用每转进给指令切削时，会出现停止进给，主轴仍继续运转的故障。要执行每转进给的指令，主轴必须有每转一个脉冲的反馈信号，一般情况下为主轴编码器有问题。可以用下列方法来确定：1.CRT画面有报警显示。2.通过CRT调用机床数据或I/O状态，观察编码器的信号状态，3.用每分钟进给指令代替每转进给来执行程序，观察故障是否消失。（5）、转速偏离指令值当主轴转速超过技术要求所规定的范围时，要考虑：1.电动机过载2.CNC系统输出的主轴转速模拟量（通常为0—+-10V）没有达到与转速指令对应的值。3.测速装置有故障或速度反馈信号断线。4.主轴驱动装置故障（6）、主轴异常噪声及振动首先要区别异常噪声及振动发生在主轴机械部分还是在电气驱动部分。1.在减速过程中发生一般是又驱动装置造成的，如交流驱动中的再生回路故障。2.在恒转速时产生，可通过观察主轴电动机自由停车过程中是否有噪音和振动的来区别，如存在，则主轴机械部分有问题3.检查振动周期是否与转速有关。如无关，一般是主轴驱动装置未调整好；如有关，应检查主轴机械部分是否良好，测速装置是否不良。（7）、主轴电动机不转CNC系统至主轴驱动装置除了转速模拟量控制信号外，还有使能控制信号，一般为DC+24V继电器线圈电压。1.检查CNC系统是否有速度控制信号输出。2.检查能使信号是否接通。通过CRT观察I/O状态，分析机床PLC图形（或流程图），以确定主轴的启动条件，如润滑、冷却等是否满足。3.主轴驱动装置故障。4.主轴电动机故障。四进给伺服系统的故障及诊断方法
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数控控制主板 6FC5357-0BB11-0AE0 NCU571.2 数控控制主板 6FC5357-0BB11-0AE1 NCU571.3
数控控制主板 6FC5357-0BB12-0AE0 NCU571.4 数控控制主板 6FC5357-0BB13-0AA0 NCU571.3
数控控制主板 6FC5357-0BB13-0AA1 NCU571.3 数控控制主板 6FC5357-0BB14-0AA0 NCU571.4
数控控制主板 6FC5357-0BB15-0AA0 NCU571.5 数控控制主板 6FC5357-0BB21-0AE0 NCU572.2
数控控制主板 6FC5357-0BB21-0AE1 NCU572.2 数控控制主板 6FC5357-0BB22-0AE0 NCU572.3
数控控制主板 6FC5357-0BB23-0AA0 NCU572.3 数控控制主板 6FC5357-0BB23-0AA1 NCU572.3
数控控制主板 6FC5357-0BB23-0AE0 NCU572.4 数控控制主板 6FC5357-0BB24-0AA0 NCU572.4
数控控制主板 6FC5357-0BB25-0AA0 NCU572.5 数控控制主板 6FC5357-0BB31-0AE0 NCU573.2
数控控制主板 6FC5357-0BB33-0AA0 NCU573.3 数控控制主板 6FC5357-0BB33-0AA1 NCU573.3
数控控制主板 6FC5357-0BB33-0AE0 NCU573.2 数控控制主板 6FC5357-0BB33-0AE1 NCU573.2
数控控制主板 6FC5357-0BB33-0AE2 NCU573.3 数控控制主板 6FC5357-0BB33-0AE3 NCU573.3
数控控制主板 6FC5357-0BB34-0AA0 NCU573.4 数控控制主板 6FC5357-0BB34-0AE0 NCU573.4
数控控制主板 6FC5357-0BB34-0AE1 NCU573.4 数控控制主板 6FC5357-0BB35-0AA0 NCU573.5
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1．超程
当进给运动超过由软件设定的软限位或由限位开关设定的硬限位时，就会发生超程报警，一般会在CRT上显示报警内容，根据数控系统说明书，即可排除故障，解除报警。
2．过载
当进给运动的负载过大，频繁正、反向运动以及传动链润滑状态不良时，均会引起过载报警。一般会在CRT上显示伺服电动机过载、过热或过流等报警信息。同时，在强电柜中的进给驱动单元上、指示灯或数码管会提示驱动单元过载、过电流等信息。
3．窜动
在进给时出现窜动现象：①测速信号不稳定，如测速装置故障、测速反馈信号干扰等；②速度控制信号不稳定或受到干扰；③接线端子接触不良，如螺钉松动等。当窜动发生在由正方向运动与反向运动的换向瞬间时，一般是由于进给传动链的反向间隙或伺服系统增益过大所致。
4．爬行
发生在起动加速段或低速进给时，一般是由于进给传动链的润滑状态不良、伺服系统增益低及外加负载过大等因素所致。尤其要注意的是：伺服电动机和滚珠丝杠联接用的联轴器，由于联接松动或联轴器本身的缺陷，如裂纹等，造成滚珠丝杠转动与伺服电动机的转动不同步，从而使进给运动忽快忽慢，产生爬行现象。
1) 802D具有免维护性能的SINUMERIK802D，其核心部件 - PCU （面板控制单元）将CNC、PLC、人机界面和通讯等功能集成于一体。可靠性高、易于安装。SINUMERIK802D可控制4个进给轴和一个数字或模拟主轴。通过生产现场总线PROFIBUS将驱动器、输入输出模块连接起来。模块化的驱动装置SIMODRIVE611Ue配套1FK6系列伺服电机，为机床提供了全数字化的动力。通过视窗化的调试工具软件，可以便捷地设置驱动参数，并对驱动器的控制参数进行动态优化。SINUMERIK802D集成了内置PLC系统，对机床进行逻辑控制。采用标准的PLC的编程语言Micro/WIN进行控制逻辑设计。并且随机提供标准的PLC子程序库和实例程序，简化了制造厂设计过程，缩短了设计周期。
MM440动能缓冲
MICROMASTER 440变频器的动能缓冲功能可以缓冲短暂的电源故障，例如电源电压闪落或断时中断。需要注意：动能缓冲功能只适用于大惯量负载应用中，例如风机应用。当系统发生电源故障时变频器降低输出频率让电机工作于发电状态，能量从电机回馈到变频器中维持直流母线电压，使变频器不会出现欠电压故障而跳闸。设置P1240=2或3可以激活MM440动能缓冲功能。
MM440负荷分配
在多电机传动中，机械耦合情况下，通常需要电机同步运行，但电机的同步并不能保证负载的平均分配，有可能会出现电机出力不均的情况，甚至一台电机被另外一台电机拖动的情况。如果电机出力不均，可能损坏负载，对于驱动器而言，很容易造成出力大的变频器报过电流故障，被反拖的变频器报过电压故障。常见的负荷平衡的解决方案有以下几种：
1. 主从控制（速度-转矩），主变频器工作在速度控制方式下，从变频器工作在转矩控制方式下其转矩给定为主变频器的实际转矩输出。
2. 主从控制（速度-速度），主变频器与从变频器工作在速度控制方式下，设置从变频器的速度略高于主变频器，使从变频器的速度达到饱和状态，用主变频器的实际输出力矩作为从变频器的转矩上限。
3. 特性软化功能，Droop功能是实现负荷分配的另一种方法，控制方法是变频器都工作在速度控制方式下，当某台电机负载过大，将其特性软化，即自动减小速度给定，力矩越大速度给定减小越多，目的是减小其出力，使各电机负荷分配均衡。参数P1492=1使能特性软化功能。
概述
基于操作面板的紧凑型数控系统SINUMERIK 808D车削和 SINUMERIK 808D 铣削极其坚固耐用，并且非常容易维护。强大的数控功能能够确保在很短的加工时间内实现极佳的工件加工精度和表面加工质量。SINUMERIK 808D数控系统配置SINAMICS V60驱动系统和SIMOTICS 1FL5伺服电机，完美应用于普及型数控车床、数控铣床及立式加工中心。借助 SINUMERIK 808D在线向导功能，从机床样机调试到批量生产、机床销售直至操作编程的所有环节的培训成本可降至最低。
典型应用
SINUMERIK 808D 车削
SINUMERIK 808D 车削符合现代普及型车床的所有要求 - 高轮廓精度和高动态特性，确保了最高的机床生产效率，尤其是在进行大批量车削加工时表现尤为突出。
完美适合于车削加工应用：
- 一个加工通道中最多 4 进给轴/ 主轴
- 专为斜床身和平床身数控车床定制的系统软件
SINUMERIK 808D 铣削
SINUMERIK 808D 铣削完美适用于现代普及型铣床及立式加工中心。得益于 SINUMERIK MDynamics 铣削工艺包的速度控制功能，SINUMERIK 808D 铣削也适用于模具加工。因此在普及型铣削应用方面， SINUMERIK 808D 铣削具有完美的性价比。
完美适合于铣削加工应用：
- 一个加工通道中最多 4 进给轴/ 主轴
- 专为立式加工中心定制的系统软件
- 适用于模具加工
设计
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西门子840D数控主板NCU571.3
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客户受益
? 完美的质量和耐用性：
严格按照德国质量标准设计和生产，同样适用于恶劣环境
? 高性能和高生产率：
- 80位浮点数纳米级计算精度确保最大程度的减小内部计算误差
- 强大的车削、铣削及钻削工艺循环
- 带智能路径控制和程序段预读的SINUMERIK MDynamics确保模具加工的应用
? 便捷调试：
- 通过USB接口连接，即插即用的机床控制面板（MCP）
- 集成式和分布式I/O点设计，方便灵活
- 针对车削和铣削工艺应用而设计的数控单元、机床控制面板以及优化的V60伺服驱动，最大程度地简化典型车床和铣床的调试
- 借助于startGUIDE在线向导中的调试向导和批量生产向导，SINUMERIK 808D按步骤引导调试人员完成机床样机调试和批量生产
? 易于销售：
- 通过快捷键Ctrl+D即可启动startGUIDE在线向导中的销售向导，系统会以幻灯片的形式来帮助机床销售人员更生动具体地展示机床及的特点与优势，系统在出厂时已包含了对于SINUMERIK 808D数控系统的基本介绍
? 易于使用：
- 实用JOG手动操作，支持T/S/M功能以及带图形辅助的刀具和工件的测量
- 带图形支持的工艺循环编辑界面和轮廓计算器
- 前面板USB接口可用于数据传输和执行加工程序
- 兼容ISO编程语言
- 手动机床选项（MM+）使传统普车操作和数控加工完美结合
- 维护计划能智能的管理机床维护任务，确保机床处于最佳的运行状态
? 易于学习：
- 借助于startGUIDE在线向导中的操作向导，操作者可以掌握SINUMERIK 808D的基本操作和编程
- SINUMERIK 808D on PC 用于学习、培训和离线零件程序编程的培训软件，免费下载
MM430分级控制功能
MICROMASTER430变频器的分级控制用于使用一台变频电机和若干台（1至3台）辅助电机进行闭环控制的应用场合，需要和变频器的PID功能配合使用。系统中的变频电机由变频器进行控制，通过PID控制器调节变频电机的转速。其它辅助电机则由变频器通过数字量输出控制接触器或电机起动器进行控制。这一功能可广泛应用于风机和供水系统优化运行中。典型的系统配置如下图所示：
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