为提高连铸坯成坯率，板材特钢厂大力开展连铸坯成坯率攻关，通过提升过程计量准确度、提高浇次连浇炉数、加强工序间反馈、优化连铸坯头尾坯长度、严格控制中包剩余等措施，有效提高成坯率。据统计，该厂连铸坯成坯率由攻关前的96.61%稳步提升到攻关后的97.54%，提高了0.93个百分点。
为减少过程浪费，降低吨钢生产成本，该厂积极开展成坯率攻关。在生产过程中，作为重点生产环节的铸钢车间从提升过程计量准确度入手，与前道工序进行统一校定称量系统，有效避免了钢水在传递过程中出现重量误差。
该厂要求各工序间加强信息反馈，如铸钢车间根据中包余量和连铸坯头尾坯长度，反推计算出所需钢水重量，并与前道生产工序沟通联系，更加准确地确定出电炉出钢量，减少生产过程浪费。
该厂还对连铸坯头尾坯长度进行了优化，不仅明确规定连铸生产过程中头尾坯的切割量，还根据生产实际，将多余钢水优化至一支铸坯上，最大限度多生产合格铸坯或实验钢。
此外，该厂还对生产工艺及生产操作规程进行了细化，强化职工标准化操作，有力确保了连铸过程无断浇。
成坯率攻关取得显著成效。10月份，该厂炼钢区域在保证计划产量的同时，顺利实现了成坯率计划目标，为企业降本增效做出了贡献。