2016年，泰钢集团炼铁部坚持以全国同类型高炉最好指标作为创新目标，把困难和存在的问题作为改进点，以提高工作效率、改善劳动环境、降低生产成本为己任，积极攻关，走出了一条创新增效之路。共组织申报改革创新项目60项，其中13项列为公司级创新项目，其它46项列为部级创新项目，项目涵盖了设备、工艺、技术、自动化等领域。申请专利技术1项。
工作中，炼铁部坚持立足实际搞研究，多措并举求突破。积极发挥炼铁研究室优势，外联专家教授，借势借脑；内靠技术骨干，着眼当前，谋划长远。多方面挖潜研究分析，选择课题进行攻关，实现了技术工艺进一步优化，取得了丰硕成果。
炉缸侵蚀模型的开发
炉缸侧壁温度的治理，将炉缸侵蚀数学模型的开发提到了炼铁人面前。研究并应用一款合适的炉缸侵蚀模型，无疑是高炉炉缸监视零投资而获得安全运行的保障。通过反复研究，形成了“利用现有的炉缸温度测量点采集到的数据，从高炉本体系统数据库提出，经计算机处理后，变为数学模块数据，实时、直观、准确的反映出炉缸砖衬侵蚀的状况”的成果。该项目的开发直接节约投资60万元，于9月29日安装调试后投入运行至今，效果良好，达到了指导护炉操作，实现高炉安全生产的目的。
优化高炉中心焦量布料模式
根据确定的“改善炉顶布料，提高煤气利用；优化炉料结构，降低生产成本；改变工作方式，降低过程损耗”的工作思路，在保证炉况稳定顺行的基础上，对高炉食料种类的价格差异进行了系统研究，根据“改变原料成分，不影响高炉冶炼”原则，制定“烧结+矿石”的配料制度，优化中心布料模式，由直接加入变为滚动滑入，在优化高炉入炉料配比的同时，进一步完善了炉料结构。布料模式的改变收到了十分明显的效果：中心焦量变少，炉缸中心死焦堆变小，炉缸的透液性变好，渣铁易于通过炉缸中心部位，减少炉缸边沿环流，降低渣铁对炉缸侧壁的冲刷，延长高炉炉缸的寿命。焦炭平台增厚，参与冶炼的焦炭量增加，燃料比降低。中心焦量由直接加入变为滚动滑入，中心焦炭粒度变大，改善了炉缸中心的透气性，压差降低，顺行改善。该项目的实施，使高炉在实施炉缸侧壁温度治理的情况下依然保持了稳定与顺行，使各项经济技术指标稳中有升，年创效益397.99万元。
改善矿平台透气性降低燃料比的研究与应用
稳定煤气利用是保持高炉顺行，降低燃料比的关键。炼铁部以“改善矿平台透气性降低燃料比的研究与应用”为平台，进行大胆尝试。在各操作参数稳定基础上，按照循环配加焦炭的矩阵，每6批一下，详细记录期间各操作参数，并及时进行比对分析校正，然后视各操作参数稳定情况，试运行焦炭的矩阵。循环加焦的应用，逐步改善了煤气流，稳定了煤气利用，达到了降低燃料比的目的。项目实施后，燃料比降低明显，降幅达到7.95kg/tFe，仅燃料比每月可降低成本74.4万元。
喷吹系统冲压氮气重复利用的改造与应用
喷煤车间喷吹系统设计有4个罐容为40m3、罐压700kpa的喷吹罐，操作过程中按照操作程序，每40分钟就会有两罐氮气因倒罐卸压排入大气，在造成严重浪费的同时，对正在运转的磨机系统风量也带来了严重影响，造成制粉产量、质量波动。若氮气卸压发生在停机过程中，则会产生大量的扬尘造成污染。
“喷吹系统冲压氮气重复利用的改造与应用”项目，从控制氮气排放入手，利用内循环原理，实现零排放。其原理为：利用喷吹系统现有的喷吹罐大放散阀、小放散阀管道布置及相连接的布袋除尘器管道，分别在4台喷吹罐大、小放散阀主管道开孔，增加DN50管道、金属软管、阀门、缓冲罐，将四台喷吹罐放散管道连接在一起，当其中一个罐要倒罐卸压时，首先由喷吹工协调好充压及卸压时间，然后将相应阀门打开，实现两罐连接，将卸压罐中的氮气充至其他需要补压的喷吹罐，使该部分氮气重新得到利用，减少氮气消耗。根据操作程序，电气人员将四台新增的1#、2#、3#、4#气动阀门，敷设电磁阀控制线路和阀门开关信号线路，连接到喷吹系统PLC控制柜输入模块，重新编制自动化控制程序，实现了在操作画面上操作4台新增阀门。
项目实施后，氮气消耗量降低4m3/吨煤粉，杜绝了氮气排入大气带来的环境污染。据了解，喷吹系统冲压氮气重复利用的改造与应用，是全国喷煤系统的第一次，是喷吹工艺的前沿技术，具有较高的推广价值。
另外，他们积极开展创新现场交流会，激发了全员创新的积极性。截至目前，炼铁部车间班组自发成立群众性创新小组26个，成立党员为主导的创新小组6个，累计提报金点子、合理化建议199项，完成145项，累计创效290.39万余元。
下一步，他们将重点抓好内部操作控制，保持炉况稳定，打破产能瓶颈。抓好工长日常操作调剂与管理，实现硅稳定率75%、硅达标率90%的目标。优化渣系，确保一级品率达到90%。开展对外技术交流，瞄准全国同类型高炉先进指标对标挖潜。加强与全国同类型高炉之间的技术交流，学习其先进指标和先进管理方法，拓宽创新思路，降低生产成本，力争燃料比达到目标。