我国铅储量居世界前列，但铅矿资源短缺现象日益严重，发展再生铅产业可以减少原生铅矿石的开采量，生产再生铅可以从铅废料中直接回收，不需要像生产原生铅那样经过采矿、选矿等工序，再生铅生产成本比原生铅低38%。此外，再生铅能耗仅为原生铅的25.1%~31.4%，每生产1吨再生铅，可节约1360千克标煤，减排固废98.7吨，节水208吨，减排二氧化硫0.66吨，大大减少铅废料对环境的污染和资源的浪费，在资源和环保的双重压力下，大力发展再生铅，使铅金属进入生产-消费-再生的良性循环，是循环经济建设的重要领域。
中国再生铅生产起步于上世纪50年代，直到1978年后才形成独立的专业化再生铅企业，近十几年来取得了显著进展，产量从1996年的2.8万吨增长到2007年的45万吨。与以往“小、散、乱”的格局不同，近几年随着行业政策的陆续出台，新技术、新设备逐渐得到推广应用，再生铅处于产业升级的关键时期，产业格局也出现了一些前所未有的新变化。政策篇
再生铅产业具有明显的资源和环保优势，在相关产业政策的正确引导下，能够有效解决我国铅资源短缺、铅污染严重等诸多问题。最近5年来，规范再生铅产业的相关政策法规陆续出台。2003年1月1日，《中华人民共和国清洁生产促进法》施行，它对再生铅生产在保护和改善生产环境、生态环境方面具有明显的成效。同年10月，《废电池污染防治技术政策》发布，明确指出废铅酸蓄的收集、运输、拆解、再生铅企业应当取得危险废物经营许可证之后方可进行经营或运行。不过，此项政策只是指导性文件，对于当时的产业格局没有产生实质性的影响。2005年4月1日，《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》出台，但是它并没有管理法规、实施细则、管理办法，可操作性较为欠缺。
在再生铅行业迅速发展的同时，我国对资源与环境问题的认识也在发生变化，以“资源化、减量化、再生产”为核心的循环经济理念逐渐在再生铅行业政策制定过程中得以体现。2007年，成为我国再生铅产业发展的“分水岭”。除劣：行业准入条件
我国的再生铅企业以小企业居多，行业整体水平低，处于无序竞争的状态。2007年3月10日发布的《铅锌行业准入条件》分别从生产规模、工艺装备、能源消耗、资源综合利用、环境保护、安全生产与职业危害等方面对铅锌行业提出了明确的条件要求，其中对再生铅的要求是：现有再生铅企业的每年生产准入规模应大于1万吨；改造、扩建再生铅项目，每年规模必须在2万吨以上；新建再生铅项目，每年规模必须大于5万吨。鼓励大中型铅冶炼企业并购小型再生铅厂与铅熔炼炉合并处理或者附带回收处理再生铅。铅再生利用项目资本金比例要达到35%及以上。新建及现有再生铅项目，废杂铅的回收、处理必须采用先进的工艺和设备。必须有节能措施，确保符合国家能耗标准。每吨再生铅冶炼能耗应低于铅130千克标准煤，电耗低于100千瓦时。新建再生铅企业铅的总回收率大于97%，现有再生铅企业铅的总回收率大于95%，冶炼弃渣中铅含量小于2%，废水循环利用率大于90%。
《铅锌行业准入条件》的出台提高了再生铅准入门槛，有利于提高产业层次和产业集中度，使一大批环保不达标、技术工艺落后、资源浪费严重的小再生铅企业淘汰出局。扶优：循环经济试点
2005年10月，经国务院同意，国家发改委、国家环保总局、科技部、财政部、商务部、国家统计局联合正式启动国家循环经济试点工作。在重点行业、重点领域、产业园区和省市组织开展循环经济试点工作。被列入第一批循环经济试点单位的再生铅企业有江苏春兴合金集团有限公司和河南豫光金铅集团有限责任公司。2007年，在第二批循环经济试点单位名单中，湖北金洋冶金股份有限公司和安徽界首田营循环经济工业园榜上有名。
据悉，首批循环经济试点企业能耗下降12.1%，废旧有色金属年回收利用量相当于年产量的25%左右，为节能减排做出了积极贡献。通过循环经济试点工作，全社会资源循环利用体系具备了雏形。公平：福利企业政策
再生铅企业中的福利企业不在少数，长期以来，福利政策成为企业间成本竞争的筹码之一，而原有政策的不完善导致了竞争的不公平，影响了行业的健康发展。
2007年6月，国家发布了《关于促进残疾人就业税收优惠政策的通知》，在全国统一实行了新的促进残疾人就业税收优惠政策，为再生铅企业营造一个公平的竞争环境。
这次国家关于福利企业税收政策的重大调整，改变了以前对福利企业给予返还全部已纳增值税的照顾：对安置残疾人的单位，实行由税务机关按单位实际安置残疾人的人数，限额即征即退增值税或减征营业税的办法。靠吃福利饭生存的再生铅企业将不得不在提升自身竞争力上下功夫。协调：相关配套政策
2007年3月27日，商务部发布了《再生资源回收管理办法》，对再生资源的定义、分类、回收、管理等作了明确规定，有效规范了再生资源的回收秩序。对于今后制定废旧铅酸蓄电池回收体系有参考价值。8月，《废铅酸蓄电池收集和处理污染控制技术规范》开题论证会召开，旨在引导环境管理和处理技术的发展，规范收集和处理处置行为，推行清洁生产，防止环境污染，促进社会和经济的可持续发展。也为用于环境管理全过程污染防治技术选择、污染控制要求，以及指导相应回收利用行为提供管理和技术依据。9月，关于废旧物资回收的增值税政策也进入了最后调整阶段，恢复增值税的完整链条，促进产业健康发展成为必然。
2007年8月27日，十届全国人大常委会第29次会议对全国人大环资委提请审议的《中华人民共和国循环经济法》(草案)进行了初审。今年，该法将在全国人大十一届一次会议上再审。国家发改委、国家环保总局正在制定与《循环经济法》配套的相关政策、评价指标体系、技术指南等，但是目前除了机电拆解场地技术规范已经出台外，其他的相关政策、指标等仍然缺乏。
推动再生铅产业的规范与发展，政府的立法和监管是关键。国家应有近期和长远规划，产业政策应该有利于再生铅行业技术水平、环保水平的提高，有利于培育具有国际竞争力的大型再生铅企业。2007年，行业准入政策的出台开启了再生铅产业发展的新里程，涉及回收、监管、税收、环保等各个方面的政策仍然有待于进一步完善。在一个越来越健康的政策环境中，中国的再生铅产业将呈现与以往不同的全新面貌。市场篇
长期以来，我国的再生铅产业发展缓慢，由于受到市场和回收渠道等因素的限制，绝大部分企业规模不大，技术装备落后，普遍存在环境污染和资源浪费问题。随着市场竞争的加剧及法制环境的健全，近几年国内废旧铅酸蓄电池回收市场得到迅速发展。
1990年3月22日，中国成为《控制危险废料越境转移及其处置巴塞尔公约》的签约国，因此，我国的再生铅原料几乎全部来自国内，其中大部分为废旧铅酸蓄电池。在西方和中等发达国家，回收废铅蓄电池的途径，一是制造商通过其零售网络负责回收。二是政府准许的收集铅酸电池和含铅废物回收的强制专门联盟和专业回收公司收集后交再生铅厂。三是再生铅厂经批准建立特定的废铅蓄电池回收清除公司。而我国从事再生铅废料回收的主要有各地物资回收公司、报废汽车回收拆解企业、再生铅生产企业、蓄电池生产企业及大量的废旧物资收购人员。其中个体私营收购点占60%、蓄电池零售商占18%、汽车维修和4S店占5%、蓄电池制造商占8%、再生铅厂及专业回收点占9%。最终流向则是蓄电池厂和原生铅冶炼厂占17%、小型冶炼厂占41%、规模再生铅厂占42%。
由于回收体系分散，我国的再生铅生产遍及全国，形成了江苏邳州、河北保定、山东临沂、湖北襄樊、安徽界首等几个再生铅集散和生产区域。再生铅产量80%以上集中在江苏、山东、安徽、河北、河南、湖北和上海等地。
我国的废铅蓄电池、废杂铅的回收率不到90%，不少非法小企业在回收过程中野蛮拆解、粗放冶炼严重的浪费资源和污染环境。在各级政府的一次次整顿中，国内再生铅市场得到逐步规范。圈区管理模式得到推广。以集散市场、园区及骨干企业带动国内回收体系的网络初具规模，一些区域经济呈现明显的产业特色。
新格局初露端倪
河北：保定地区再生铅小企业众多，经过多年发展，涌现出华诚和新鑫等大型企业。安新县的华城有色金属制品有限公司是保定风帆股份有限公司的定点配套企业，他们成功自主研发了卧转式新型反射炉，年产铅及铅合金3万吨。保定新鑫铅业有限公司年产精铅6万吨，在泰国成立了泰国博鑫隆金属材料有限公司。
山东：临沂华东有色金属城是我国北方著名的废旧金属交易市场，废铅的回收量颇为可观，仅2006年交易废铅就超过了13万吨，该集散市场的原材料吸纳能力不可忽视。目前该地区正计划建设年产再生铅8万吨、精炼铅5万吨和合金铅2.8万吨项目，山东没有大型再生铅企业的现状有望改变。
湖北：再生铅产业主要集中在鄂西北，以谷城县的湖北冶金股份有限公司为核心。在巩固原有回收网络的基础上，加强与国内知名的4S汽车专卖店的合作，处理其交付的废旧铅酸蓄电池。目前，这里借助汽车工业优势，正在建设以再生铅为主的循环经济产业园。
河南：济源市的河南豫光金铅股份有限公司和安阳市的豫北金铅有限责任公司都在进行原生铅和再生铅的生产。许昌地区的长葛市也是国内主要的废旧物资回收交易市场之一，2006年处理的废铅酸蓄电池达4万吨。
安徽：阜阳市界首的再生铅产业主要集中在田营工业区。截至2007年1月，在田营落户的铅业公司18家。当地政府以华鑫作为示范，大力在浙江、海南、江苏、广东等地进行再生铅产业招商，计划今年上马电瓶车和其它铅化工、铅合金项目。
江苏：江苏最大的再生铅企业江苏春兴集团依托天津、重庆、厦门、广州等地的分公司，建立了覆盖面广泛的回收网络，徐州总部的生产能力超过10万吨。
上海：上海飞轮有色金属冶炼厂是上海市定点处理废蓄电池企业，产能4.5万吨。2007年，该厂与上海市80家电动车生产、销售企业签约，对废铅酸电池实行定向回收，原料得到一定程度的保障，产量也得到提升，据悉，该企业2007年产量约3万吨。市场整合不可避免
拥有资源就是拥有财富，国外再生铅的生产集中在少数大型企业手中，美国有13个，法国有5个，英国有5个，德国有2个，而中国有300多个。目前，国内废旧铅酸蓄电池回收市场及渠道仍不规范，由于大型再生铅企业、原生铅企业、外资企业纷纷介入再生铅生产，废旧铅酸蓄电池回收的竞争日益激烈，大型企业回收渠道的建立和完善极大的压缩了小企业的生存空间。由于企业过于分散，回收队伍庞杂，国内很难发展成具有国际竞争力的再生铅集团。在《铅锌行业准入条件》中，国家鼓励大中型优势铅冶炼企业并购小型再生铅厂与铅熔炼炉合并处理或者附带回收处理再生铅。新一轮市场洗牌开始，直接冲击的就是中小企业。
安徽华鑫脱胎于小企业，走的是小型再生铅企业联合、改造、提高的路子，经过转型，该企业已经跻身于国内大型再生铅企业行列。今后类似的整合还会出现，兼并也在所难免。产业集中度的提高，将有利于市场秩序的规范。回收体系建设初步展开
我国现在每年可回收废铅约70万吨，含金属量40万吨，回收率仅有85%左右，严重制约了再生铅产业的发展。有专家建议，应从社区回收、再生资源集散加工市场等方面入手，推进再生资源回收体系建设试点，逐步建立规范完善的再生资源回收网络体系，培育再生资源集散加工基地，提高再生资源回收的有序性和规范性，使其健康发展。
建立规范有序的回收利用体系单靠几个企业是无法完成的。政府主管部门提出，力争通过5年时间，初步形成布局合理、规范有序的再生资源回收体系，还准备设立专项资金，支持回收体系建设。现在，已有24个城市开始了再生资源回收体系建设试点工作。
上下游产业影响加剧中国是世界上最重要的铅生产国和消费国，也是最大的精炼铅出口国，国内铅供需对全球影响巨大。2007年初以来，LME铅价累计涨幅超过100%。铅成了本轮金属牛市中目前涨幅最大、年内涨幅最快的金属品种。同时铅的LME库存仍保持在较低水平。2007年6月1日起，中国大面积调整出口关税，对稀土金属、精炼铅、氧化镝和氧化铽等出口开征10%的出口关税，导致出口锐减，加上国内汽车用铅酸蓄电池行业对金属铅的需求增加，都成为推高铅价的因素。掌握废旧铅酸蓄电池回收渠道并拥有大量原材料的再生铅企业在这轮铅价上涨的行情中获利不菲。去年底，笔者看到一家著名再生铅企业原料库里堆积如山的废铅酸蓄电池，感觉颇有囤积居奇的心态。
矿产资源的紧缺，国际铅价波动，使再生铅的优越性显露无余，其与整个产业链的结合也越发紧密。而面临诸多变局，加强市场风险控制也将是未来再生铅企业关注的一个方面。产业篇
我国再生铅的主要原料80%以上来自废铅酸蓄电池。随着汽车工业的快速发展和社会汽车保有量的增加，废铅酸蓄电池的蓄积量持续增长。2007年底，我国机动车保有量已达1.598亿辆，为再生铅产业的快速发展提供了原料保障。
汽车用的蓄电池使用期限为3~4年，我国每年报废铅酸蓄电池40万~60万吨，废铅酸蓄电池的冶炼方法有3种，一是在原生铅冶炼厂把蓄电池碎料与铅精矿混合处理。二是火法冶炼，可用鼓风炉、竖炉、回转炉、反射炉和采取其中两种或3种联合应用，但是存在的共同问题是在熔炼过程中，排放出大量含有铅、二氧化硫等有害成分的烟尘烟气，需要配置相应的除尘设备。三是固相电解法冶炼。此外也可用基夫赛特法、澳斯麦特法、艾萨法和QSL法等直接炼铅的方法处理。废蓄电池原料的物理规格不同于铅精矿，大多是夹杂料和混杂料，如不进行预处理，直接进入冶炼过程，既会造成严重环境污染，又会使冶炼过程复杂化，还得不到好的技术经济指标。
多年来，我国大部分小再生铅企业普遍采用土法冶炼，用落后的小反射炉、冲天炉等熔炼工艺，缺乏相应的拆解、预处理、冶炼设备，极板和浆料混炼，铅回收率一般只有80%~85%，综合利用程度低。吨铅能耗为500~600千克标煤，是国外的3倍以上。此外，许多小型企业没有完善的环保设施，熔炼过程中大量的铅蒸汽、含铅烟尘、二氧化硫等有害物质排入大气，不仅作业现场劳动条件恶劣，也造成严重的环境污染。
经过50多年的发展，最近两年，我国再生铅产能及产量得到大幅提升，再生铅生产已经开始往高起点、经营规模化、规范化的方向发展。
产能进一步扩大
2007年4月，国内共有3条再生铅生产线投产，分别是华鑫铅业年处理33万吨废旧铅酸蓄电池、年产再生铅20万吨项目；豫光金铅10万吨再生铅综合利用工程；豫北金铅年产10万吨再生铅生产项目。此外，江西德诚金属公司正在建设采用富氧密闭鼓风还原熔炼工艺年产10万吨再生铅及铅合金项目；湖南水口山有色金属集团公司正在设计利用废铅酸蓄电池生产铅合金产能1万吨的生产线。据中国有色金属工业协会再生金属分会统计，2007年中国再生铅新增产能32万吨。
2007年12月25日，湖南稀土金属材料研究院实施的废铅酸蓄电池回收处理，改变从蓄电池铅泥中直接回收铅的思路，以铅泥替代纯铅，生产红丹、三盐等铅系列产品，经过两年多试验获得成功，基本无废弃物外排，铅回收率达96%以上。目前，该研究院正筹备在桃江冶炼厂建立年处理3万吨废铅酸蓄电池的综合回收生产线。
我国“十一五”规划中提出，2010年再生铅产量将达到70万吨，2020年达到120万吨，再生铅占铅总产量达到30%。而在发达国家占铅产量的比重达到60%左右，2006年我国再生铅产量占铅消费量的比例仅为17%。
在《铅锌行业准入条件》的“硬性”约束下，预计今后的再生铅产能仍将稳定增长。技术与设备升级加快
提高铅回收率、减小污染的关键是预处理，发达国家主要采用机械破碎分选，进行脱硫等。具有代表性的是意大利Engitec公司开发的XC破碎分选系统和美国MA公司开发的工艺。国内大型再生铅企业多采用进口预处理设备。江苏春兴集团从美国引进两套MA废铅酸蓄电池破碎分选系统，后来将这两台破碎分选设备运到用该公司的技术在泰国建立的再生铅厂。现在徐州的工厂采用的是他们通过对MA破碎分选技术设备的吸收改进，自行开发的破碎分选系统。湖北金洋也采用了进口的预处理设备。豫光金铅引进的是意大利CX预处理设备，豫北金铅则引进美国LMT公司废铅蓄电池破碎分离预处理设备。
采用无污染的再生铅技术，铅回收率可大于95%，每吨铅仅消耗350千克标煤，同时，机械自动化水平高，破碎分选采用机械化流水线作业，用机械加料，用微机控制冶炼等，生产条件好，工人劳动强度小，具有明显的优越性。目前国内拥有无污染再生铅核心技术知识产权的企业有江苏春兴集团和湖北金洋冶金股份有限公司，采用这一技术的企业也为数不少。
此外，湖北金洋采用废蓄电池预处理破碎分选、铅膏、脱硫转化、密闭回转短窑富氧燃烧冶炼等工艺技术，综合回收利用废铅蓄电池中各组份，采用布袋脉冲除尘设备、PLC控制系统，解决了烟气高温容易烧袋和降温后的结露等技术难题。春兴集团采用竖炉熔炼铅，豫光金铅用国内自行开发的“氧气底吹”法进行生产，都取得了良好的效果。
为提高生产和质检装备水平，一些大型企业从美国引进日处理废电池近百吨的破碎转化设备，从美国、德国引进国际一流的高级直读光谱仪检测设备，拥有生产蓄电池铅基产品专有的煤气发生炉、熔炼炉、精炼炉、合金炉等关键设备，经环保部门评定，废气、废水、废渣均能达到国家规定的排放标准。
我国主要再生铅企业在消化吸收国外先进技术，自主创新先进工艺技术装备已经取得长足进步，在提高资源综合利用水平，加强环境保护方面效果显著。
资本多元化与国际化趋势明显
美国的再生铅企业都很强大，仅有十余家，年产量就高达100多万吨。做强做大不只为降低成本，提高质量，也为预防和治理污染提供了保证。有识之士指出，中国的再生铅企业要发展成为具有国际竞争能力的大公司、大企业集团，也必然要走投资主体多元化，资本社会化的路子。如今，铅矿资源原材料供应紧张，对再生铅的热捧成为必然。与其他资源一样，一些大型再生铅企业为了完善产业链，加强与上游资源的联系，进行强强联合，使再生铅与原生铅矿采、选、冶、加工形成了有机的整体。同时，外国资本的介入和上市公司的出现，使中国再生铅产业在合纵连横的战略布局上重新整合资源，为中国再生铅企业的做大做强奠定了基础。
资本多元化：上市公司豫光金铅在原生铅冶炼的基础上介入再生铅生产，其较强的融资能力对再生铅产业来说势必如虎添翼。2006年6月，江苏春兴集团与新加坡淡马锡集团旗下国际知名的环保产业公司胜科合资成立了江苏春兴胜科合金有限公司，中外合资企业的身影终于出现在再生铅领域。再生铅产业界的资本联盟已经拉开帷幕，这对企业竞争力的提升将产生重要的影响。
国际化：中国是《巴塞尔公约》的签约国，因此禁止废旧蓄电池等铅废料的进口。为了缓解国内铅冶炼能力增长过快原料供应紧张的局面，到国外开办再生铅冶炼厂成为中国再生铅企业利用国外铅资源的一种新的形式。目前，到国外开办再生铅冶炼厂的代表企业是春兴和新鑫。从1995年起，春兴就开始在泰国建立泰中有色金属国际有限公司，后来又陆续在泰国、印尼、越南等地组建了合资公司。保定新鑫铅业有限公司则在泰国成立了泰国博鑫隆金属材料有限公司。
再生铅企业还开始重视在管理上与国际接轨，如春兴、金洋、华诚、豫光金铅等，分别通过了ISO9001、ISO9002、ISO14001、QS9000及TS16949等国际认证。随着再生铅产业的整合，竞争将越来越激烈，无论是产品质量，清洁生产，还是管理体系、环境体系，国际认证将是不可缺少的标尺。
目前再生铅政策体系已经具备初步框架，从科技投入增加、管理现代化到产能扩大，做强做大中国再生铅产业的条件已经渐趋成熟。尽管全国完善的回收体系尚未建立，但通过严格执法、淘汰落后，我国再生铅产业必将得到持续发展。