蓄电池厂狠抓技术改造，在着力提高产品质量的同时，利用公司自产优质电解铅的优势，实施成本领先战略，产品市场竞争力大幅提升。今年1到10月份，共完成蓄电池10.56万只，占全年任务的88.02%；销售蓄电池10.1万只，完成全年任务的84%。
“我们厂主要生产D330KT、D440 KT、D250、D385KT、D560KT等牵引蓄电池。”蓄电池厂副厂长曹武军介绍道，“去年以来，我们围绕扩大生产规模，提高产品质量，降低生产成本，对压铸机、灌粉机、流水线等进行了改造。目前，已具备了年产蓄电池近30万KVAH的生产能力。”
为了提高产品质量，去年2月，公司投资200万元，对蓄电池厂生极板制造系统进行了改造，同年5月生极板制造系统正式投产，建成国内第一套16吨正负粉分离铅粉机。该系统采用国内最先进的铅粉机、沉淀式集粉器、负极板合膏机、涂片机、正极板混粉机、灌粉机等清洁高效节能设备。与传统设备相比，该系统减少22千瓦正压风机1台，年可节约电费50多万元。
“沉淀式集粉器可根据正负粉视密度和氧化度的不同，通过负压风机和亚高效过滤器实现正负粉分离。”蓄电池厂厂长尚维国说，“低密度高氧化度铅粉生产的正极板容量高，高密度低氧化度铅粉生产的负极板强度大，因此，可以大大提高蓄电池充放电循环次数，延长蓄电池使用寿命。该系统的投产，可实现正负片同时流水线全自动化作业，降低工人的劳动强度，改善作业环境，提高生产效率。”
干了30多年蓄电池的原蓄电池厂主任工程师郑义丰介绍，“我们的蓄电池板栅应用压铸工艺，压铸板栅金属结构质密，耐腐蚀性增大，蓄电池寿命进一步延长，电池容量是额定容量的110%，被评为河南省优质产品，产品性能全国一流。”
“成本也是竞争力。”该厂技术科科长李磊开门见山，“受国际金融危机等因素影响，国内不少蓄电池厂限产或停产。为了挺过难关，我们进行了多项投资小、效益大的技改。近期完成的几项技改工程，节能减排效果十分显著。9月底开始的锅炉水脉除尘循环利用工程，10月份已投用，每天可节约用水50吨；10月份，在铸板车间增加了冷却塔，循环用水，实现零排放；11月份，刚投用的化成车间外排水循环利用工程，每天节约用水约100吨。仅这三个项目，每天就节约用水约200吨，年直接效益15万元。”
通过大量的技改，不仅提高了蓄电池质量，而且使产品成本进一步降低，市场竞争力大幅提升。公司销售部门负责人许兴武说，“今年，江苏、四川、甘肃、新疆几家矿务局，试用了我们的蓄电池后，对我们的蓄电池质量、性能给予了高度评价。我们采取‘走出去、住下来、沉下去’的策略，把销售站点设在矿区，跟用户面对面进行沟通交流。今年，又在湖南、甘肃、四川、安徽等省市，开发了几家电机车、牵引车配套厂及电源公司，使配套厂达到10余家。”