镁合金具有比强度高、比刚度高、散热性好、无污染及资源丰富等优点，因此在航空、汽车和电子产品等领域得到广泛的运用，被认为是21世纪最有前途的绿色环保型金属材料。热轧是一种镁合金产品成形前很重要的也是普遍采用的工艺，但是热轧后的镁板在室温下塑性较差，制约了其进一步的塑性加工。轧制后进行退火是提高镁合金成形性的常用手段。镁合金产品在加工成形的过程中，涉及到多种变形模式，而拉伸变形和压缩变形是其中二种最基本的变形模式。因此，研究在不同退火温度和时间下镁合金的拉伸和压缩变形行为，探讨退火处理对两者力学性能差异的影响，对于板材后续成型和全面评价退火镁板的性能有着重要的指导意义。
实验材料选取厚2mm的AZ31镁合金热轧板材，其主要成分为Mg-3.19%Al-0.81%Zn -0.33%Mn，热轧温度为380℃。退火在箱式炉中进行，其工艺分别为：在300℃保温30及60min和在400℃保温5min；退火气氛为氩气，退火后采用空冷。
镁合金板材在退火过程中发生了回复和再结晶，形成了明显的再结晶组织，且再结晶程度随退火温度升高或保温时间的延长而增加。经400℃×5min退火，板材再结晶完全并有晶粒长大。退火对拉伸性能影响明显，板材经过退火后其断裂伸长率增加，屈服强度和抗拉强度降低。经400℃×5min退火后，断裂伸长率最大，屈服强度和抗拉强度最小；退火后板材其压缩极限变形率略有增加，但抗压强度基本上保持不变。其中经300℃×30min退火,极限变形率最大，压缩综合力学性能较好。退火工艺对镁板拉伸性能的影响比对压缩性能的影响更为显著，且拉伸性能与压缩性能存在的差异与退火工艺密切相关。